通讯员 李香环 文/图

铁路运输是攀钢钒生产供应链的关键环节，主要设备有内燃机车、铁水车、电渣车和约170公里的铁路线路等。如何立足铁路运输设备管理实现降本增效？攀钢钒物流中心坚持“安全、高效、低耗”原则，大力推行点检定修制构建设备管理长效机制，加快铁路运输信息化建设提升装备水平，紧紧依靠职工智慧深挖设备降本潜力。1至7月份，物流中心总运量达2213万吨，人均运量位于冶金铁路运输行业前列。

推行设备点检定修制

提升管理绩效

8月12日上午，炼铁站整备线上停放着一组待检铁水车，物流中心炼铁站点检员谭权到地沟里，用手电筒反复观察确认46号铁水车1位摇枕处的裂纹延展情况，作出是否扣修的判断。今年以来，他们通过摇枕专项检查发现裂纹28处，更换新摇枕18组。

目前，物流中心有70辆铁水车在线使用，周转频次2.5次/天。由于长期处于承载熔融铁水的高温环境中，尤其在铁水罐扩容后，车轮磨耗加大、摇枕负荷增加，断轴、脱轨等行车事故风险逐渐增大。因此，转变管理模式推行点检定修制，实现定期点检、状态预判、可靠运行是物流中心推出的管理新举措。

推行点检定修制，点检是核心。从7月1日开始，物流中心设备室点检组20余名点检员按专业划拨到各作业区管理，实现了设备管理重心下移，点检、运行、检修三方协作更加紧密，为下一步实行扁平化管理打下基础。

今年以来，物流中心以“稳运行、降故障”为目标，全面梳理、优化机车、车辆、铁路、信号等8个专业4.9万条点检标准，点检标准量值占比从19%提高到37.5%；利用超声波钢轨在线探伤仪等先进装备进行铁路线路、道岔探伤，对铁水车、钢渣车车轴实行定期集中探伤，共探伤钢轨11万余米、道岔720组，发现铁水车车轴裂纹2根，钢轨裂纹等隐患87处；推行设备点检区域承包责任制，设定主要设备故障指标，将管控责任分解落实到每个点检员，全力压降非计划停机事故时间，从2020年到今年7月，主要设备故障次数同比逐年下降47.2%、46.5%、19.9%。

依托信息化项目改造

降低人工成本

随着人力资源改革的不断深入，该中心从2013年在岗职工3433人优化至现在的976人，减员幅度达72%。如何顺应改革发展趋势，降低人力劳动强度？加快推进信息化智能化建设是关键。

自2016年以来，在攀钢钒大力推进两化融合背景下，物流中心按照“统筹规划、分步实施、自主设计”的思路，铁路运输信息化建设取得了丰硕成果。2021年底，铁路运输智能管控一体化系统全面建成，实现了全域调度指挥优化升级，具备进路智能办理、道口集中自动控制、机车精确定位等功能，铁路运输信息化智能化水平跻身国内同行前列。5年来，优化岗位人员180人。

谈及铁路运输数字化智能化转型思路，物流中心副经理金造权说：“目前，铁路运输指挥系统横向与各厂矿调度指挥系统接口数据交互功能还需要完善；现场数据挖掘及分析应用程度不高；铁路运输用工人数绝对值较大，部分工序用工效率还有提升空间，这些是下一步攻坚的重点。”物流中心将按照数字鞍钢和攀钢两化融合整体部署，加快推动智慧铁路运输系统建设。重点以铁路运输智慧指挥系统为基础，筹备建设钢水机车无人驾驶智慧运输系统，推动调乘组岗位少人化、无人化。同时，充分挖掘厂矿生产、库存信息，利用大数据、云平台技术，建设智能调度系统，实现调度指挥深度智能化，为机车车辆配置、局停时、铁钢界面等关键指标优化，以及“一键”绩效提供有力支撑。

深挖群众性创效潜力

全员极致降本

面对目前钢铁行业再次进入“寒冬”，物流中心深挖潜力，引导职工树立“所有支出皆成本，所有收入皆收益”的极致降本理念，努力形成“人人有为，成本可降”的共识和自觉行动。

“1月份，我们自研的‘6号对称砼枕道岔’在炼铁厂一高炉40号道岔完成铺装，经半年来的运行监测，行车安全稳定性显著提升，年可降低检修成本7.79万元。”工电务点检组组长王耀介绍说，这是该班成立以来自主研发的第46项创新成果。其中，“铁路线路单开道岔轨下支承长寿化改造”的技术成果已全面推广运用。截至目前，上线运行109组，直接创效达849.34万元。

物流中心信号检修班强化“能用尽用、应修尽修”的理念，扩大修旧利废范围。通过对铝合金道口杆、道岔三杆、信号机等设备进行换后修复、利旧组装，自主设计加工整体道岔安装装置、变压器箱盒基础、不锈钢道口杆等，大幅降低设备采购费用，节约成本41.9万元。

节能降耗是设备管理的重要目标，物流中心机务作业区紧盯目标制订“燃油管控措施精6条”，进一步优化机车配属、细化操作规定、严格机车检修验收标准等，将燃油消耗指标根据车型、作业性质分解到每台机车及班组，对每台车油耗实行班班统计、月底排名，严格考核，降低了柴油消耗。