(上接一版）连续三年位列中国钢铁企业专利创新指数前三。近三年，累计获得国家科技进步奖1项，行业奖16项、省科技进步奖33项、省专利一等奖1项、中国专利优秀奖1项，新增专利授权1502项。成都材料院入选“国家科改示范基地”，“科改示范行动”改革成果案例入选国务院国资委案例集，获评四川省高价值专利育成中心。

高质量打好发展主动仗

攀钢钛渣熔盐氯化大型化及应用技术团队，成员平均年龄不到35岁。他们牢记开发攀西战略资源国家使命，依靠自身力量，仅用五年多时间，就攻克熔盐氯化炉大型化关键生产技术，破解了攀西低品位钛渣熔盐氯化大型化这一项世界级难题的“密码”。所开发的基于攀西钛资源熔盐氯化大型化成套技术，达到国际领先水平，获得2020年度四川省科学技术进步奖二等奖，2021年冶金科学技术二等奖。该项目负责人李亮说：“目前，我们已经开发出产能更大的超大型熔盐氯化装置，形成了基于攀西钛资源高效生产的超大型熔盐氯化装备和稳定运行工艺技术，为把钛产业打造为鞍钢集团第三极和世界级钛产业基地提供了硬核支撑。”

这是攀钢集聚创新要素，奋力攻克关键核心技术的典型。

关键核心技术是国之重器，是企业核心竞争力。五年来，攀钢面向高质量发展和未来，紧紧扭住关键核心技术攻关这个“牛鼻子”，制定下发了《攀钢集团有限公司关键核心技术专项工作方案》，明确了工作思路、工作目标及日常推进协调机制。通过优化科技资源配置，强化国家级技术研究中心、公司级科技攻关队、厂矿级技术服务队三级研发机构建设，成立以制造基地首席工程师团队为核心的研发团队，围绕铁路用钢、汽车用钢、家电用钢、钒钛、特钢等系列产品，建立起具有攀钢特色的人才梯队和中试平台体系，全面推进原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新，集中力量突破钒钛磁铁矿资源综合开发利用过程中关键核心技术，孵化出一批“专精特新”成果：

——全球首创高炉渣提钛技术。采用“高温碳化—低温选择性氯化—精制尾渣提钒”工艺路线，建立了高钛型高炉渣中钒钛资源经济提取系统集成技术体系，自主设计建成高炉渣高温碳化示范线和精四氯化钛低温氯化产业化示范线，并实现达产。

——行业首创氧化钒清洁生产技术。原创性提出“钒渣钙法焙烧-铵介质在线循环”清洁提钒新工艺，自主设计建成五氧化二钒清洁提钒产线，实现废水、固废源头减量和资源化利用。

——形成红格南矿资源综合利用成套产业化技术。丰富和发展了我国钒钛磁铁矿资源综合利用技术体系，可直接应用于红格南矿规模化开发利用，研究成果达到国际领先水平。

——在国内率先突破系列高速钢轨制造技术。国内首创时速350公里高速铁路钢轨成套生产技术，国内市场第一，出口占全国总量第一。

——重大关键技术攻关取得突破。提前完成两项“1025”卡脖子材料研制任务，航空用钛合金油管与轴齿钢实物质量均达到国际先进水平。

科技成果转化实现新跨越

如何利用大断面连铸坯实现工业化百米重载钢轨轧制？攀钢历经四年多时间艰苦攻关，实施“大断面连铸坯生产百米长尺重载钢轨关键技术与应用”研发项目，形成了大断面连铸坯生产高质量百米重载钢轨全流程集成技术，成为国内首家采用最大连铸断面生产最大轨型百米长尺重载钢轨并实现大规模工业化生产的企业，产品填补国内空白。由此，获得2021年度四川省科技进步一等奖、2022年冶金科学技术奖二等奖。这项科技成果转化产品应用于我国大秦铁路等重载铁路，促进了铁路运输行业高质量发展，市场占有率达90%以上。这是攀钢让科技成果转化“跑”起来创效的典型案例。

五年来，攀钢以市场需求为导向，紧扣产业产线当期经营痛点难点，强化科技攻关成果转化，实行“揭榜挂帅”“项目负责制”等举措。建立健全容错免责机制，授予项目负责人“创新资源”决策权支配权等，最大限度赋予科研人员学术和技术自主权，充分激发起科研人员干事创业的能动性，完成多个科研项目从研究、试验开发到推广应用三级跳，科技成果转化实现新跨越。

——开发出500兆帕至1000兆帕以上系列先进高强钢定制化生产技术，可满足用户个性化需求，扩大了攀钢高品质汽车钢品牌效应。

——实现高品质镜面耐腐蚀塑料模具钢关键技术研究及中碳铬不锈系列塑料模具扁钢技术成果转化，产品性能达到国际先进水平，高品质镜面耐腐蚀塑料模具钢国内市场持续保持第一。

——实现选铁尾矿中超粗及超细钛铁矿强化回收工艺及装备产业化研究成果应用。

——实现高品质钛白粉低成本制备技术开发及应用，首次建立具有完全自主知识产权的高品质钛白粉低成本制备成套产业化技术体系。实现海绵钛大型流水线电解镁关键工艺技术开发及应用。

2019年至2021年，攀钢科技成果达423项，实际转化科技成果364项，为新攀钢高质量发展作出了重要贡献。

奋楫扬帆启新程。目前，攀钢正深入对标对表“六个鞍钢”，全力打造科技创新驱动发展的“倍增器”，积极争当鞍钢集团高质量发展战略中坚力量。