通讯员 刘青睿 文/图

今年以来，西昌钢钒炼钢厂围绕鞍钢、攀钢、西昌钢钒三级职代会精神，深入研究全系统、全方位降本措施，健全高效生产管理体系，从5月至9月，连续5个月实现吨钢降本挑战目标，9月吨钢成本更是同比降低77.43元/吨，创历史最好成绩。

牵住钢铁料消耗“牛鼻子”

钢铁料消耗占该厂炼钢总成本的70%以上，抓住这个关键，就等于牵住了降成本的“牛鼻子”。为此，该厂从降本源头抓起，梳理主要目标、技术要求，完善降本工作机制，以降本增效为最终目标，强化各部门、单位间的协调管理；推进转炉少渣冶炼，调整转炉造渣料加入量，降低转炉渣量，优化终渣氧量、温度及渣中全铁含量；结合现场实际情况核对厂内吊车称重系统精度，对称重系统检测出的炼钢渣罐超重罐次，留在厂内进行处理回收残钢；精准控制连铸机铸余渣产生量，提高金属回收利用率，为降低钢铁料消耗奠定了坚实基础。今年前三季度，该厂钢铁料消耗实现1100.31公斤/吨的目标。

以科技力量推动降本目标

该厂认真落实“制度管人、标准做事”，聚焦生产短板，坚守工艺标准底线，强调专业引领作用，严格执行标准化操作，优化生产工序，深挖工艺潜能，开启高效、低耗、低成本生产模式。采取“后脱硫”方式与“短流程”生产模式相结合，降低辅料添加和温度损失；细化各工序成本指标管控，开展全流程废钢综合利用课题攻关；实施留渣操作，平衡转炉富余热量，抓好过程稳定和终点精准控制，减少吹炼喷溅，降低冶炼过程的物料损耗。同时，杜绝各类管道“跑冒滴漏”，最大限度节能减排。

为实现“保安全、降消耗、优指标、降成本”目标，该厂始终坚持科技创新，以不可逆转降成本为指导思想，先后开发了炼钢可视化智慧管控平台、智能炼钢外围辅助监控系统、智能炼钢模型、连铸机中包液位自动控制及结晶器保护渣自动添加系统。这些先进系统和技术的实施，不但为转炉冶炼、连铸浇钢过程精准控制提供了有效支撑，而且为进一步全方位掌握过程数据创造了条件，为全厂生产管控、工艺控制、质量追溯、成本管理搭建了全新的系统架构。

激发职工内生动力

抓好降本工作，如果离开了广大职工的积极参与，就会成为无源之水、无本之木。今年以来，面对进厂铁水资源不足，对降本工作带来不利影响的实际，该厂在职工中开展了“人人挖潜增效作贡献”活动，并以该项活动为抓手，将降本指标层层分解、项项落实，促使人人肩上有指标，个个感受到降本压力，引导职工由被动挖潜向主动挖潜转变。在该厂广大职工的共同努力下，钢铁料消耗降幅明显。

该厂通过对历史数据进行认真分析，大力开展低碳锰铁替代金属锰、70钛铁替代海绵钛、铌铁砂替代铌铁等合金替代降本工作，1至9月份累计降成本1449万元。“引进新工艺，开发新技术，让降低钢铁料消耗工作焕发了活力。”该厂运行中心负责成本管理的卓钧高兴地介绍说。