刘宝暄
本溪是1948年10月解放的。新中国建立后，在中国共产党的领导下，东北人民政府接管了本溪煤铁公司。公司隶属东北人民政府重工业部，下设制铁部，专门负责炼铁生产的准备工作。
当时，本溪煤铁公司高炉炉膛内存满了原料和凝铁，给恢复生产遗留下许多困难。国民党占领本溪时，除恢复了本溪的斜井采煤供民用外，其他如炼铁、炼焦、特钢、矿山均未恢复生产。由于保管不善，有些设备被苏军拆走，剩余的遭受了不同程度的破坏。1949年4月，我们开始清理该公司2号高炉中的凝铁。由于没有经验，在清理过程中遇到了很大困难。
那时东北刚刚解放，各种材料都奇缺，我们的技术水平又很低，没有修复高炉生产的经验，我在接受这项艰巨任务时确实是忐忑不安的。当时找我谈话的军代表王金栋同志对我说：“你在恢复硫酸车间的工作中不是做得很好吗？依靠了老技师和老工人，用两个月时间就恢复了生产，到炼铁厂修复高炉，仍然按老办法，依靠那里的一些老同志，也同样会有效地把高炉修复的。”
我到炼铁厂以后，首先做的一件事就是寻师。当时我拜访的有钳工技师江志浩、铆工技师杜长、起重技师丁洪宝、电气技师乔海升、炉前技师王福巨，以及老锻工孙万海、老起重工游广中等。这些同志都把他们的技术对我倾囊相赠，毫无保留地把他们所掌握的情况介绍给我，这对2号高炉恢复生产起到了重要作用。由于这些老同志在旧社会受压迫最深，对新中国爱得最切，在工作中热情非常高，遇到困难毫不畏惧。比如从高炉炉缸中取凝铁这件事，丁洪宝老技师在穿孔、打楔子、用吊锤砸等一系列工作中都是坚守现场指挥。在修复旧料罐卷扬机的过程中，我们碰到了卷筒小、齿轮已经破损到报废程度的问题，又没有备品，机修厂当时也制造不了这样的齿轮。江志浩同志就带头到太子河边的废钢堆下找到过去日本技术人员拆下来的两个受过硬伤的卷筒小齿轮，用平板车拉到机修厂，修复后用到料罐卷扬机上，解决了生产急需。高炉炉顶装料系统的翻车轴承、大钟磨损，都是江志浩技师用上述方法修复了旧件，保证了高炉恢复生产。
特别值得提及的是电气技师乔海升同志。他是日伪时期的一位技术比较熟练的老工人，为了不使重要仪表散失，他将仪表全部拆下来，放在不易被人发现的地方保存起来，才没有被国民党毁坏。本溪解放后，他把冒着风险保存的仪表献出来，为1、2号高炉恢复生产作出了贡献。
回想起2号高炉的拆除工作，从炉身往下拆除冷却设备和耐火砖是比较顺利的，只用了一周时间就清理完毕。但是再往风口以下拆除就遇到比较大的困难，清理半渣半铁状的凝固物是用打眼放炮的办法，炸掉了约1米厚的渣铁混合层。清理出铁口以下的死铁层虽然消耗了大量炸药，花费了许多时间和精力，但是收效甚微。因为死铁层足有1米多厚，又有许多片状石墨碳掺杂其中，非常坚固。如果炮眼打浅了，炮响过后会形成一个三角倒锥坑，炸不开凝铁层；如果炮眼打深了，又会出现一个三角正锥坑，也不奏效。大家都为此事着急。后来，又请当时特钢厂的贾鼎勋同志运来一台电炉变压器，想用炼钢熔化铁水的办法把凝铁熔化，但周围耐火砖衬已经拆掉不能保温，无法熔化。最后在无计可施的情况下，我与起重老技师丁洪宝、游广中等同志商量，采用风动工具（凿岩机）打成一排排透孔，用直径50毫米的圆锥楔子成排地打入孔中，形成向外劈的预应力，然后再吊起3吨重的落锤，从楔子的两侧砸，使其受震而破裂。把凝铁劈成小块后，从炉口上吊出，放到铁路平板车上，运到太子河边的渣坡上。就这样，在修复2号高炉中遇到的“拦路虎”——炉缸凝铁被驯服了，总计花了4个昼夜的时间终于将炉内凝铁全部清理完。
2号高炉的结构是仿造1号高炉设计的，其基础是圈柱体，上面设有6根支持炉身托圈和悬挂热风围管的大支柱，每根支柱下有铸铁底座1个。6个底座是用螺栓互相连接在一起的，成为一个六边形整体。我们拆完炉底耐火砖后，发现根本没有打耐热混凝土层。由于没打耐热混凝土，炉底的温度到后期就直接传到了炉基上，炉基的普通混凝土承受不了炉役后期的高温（约600-7000℃)。炉底垫层小砖拆除完后，我们发现基础上有许多裂纹，而且很宽，有些还是贯通的。高炉炉基产生裂纹，可以说是没有风冷或风冷炉底，但是在当时大家都在没有修过高炉的情况下就难免争论不休。最后由公司经理与总工程师靳树梁共同召开技术会议决定：一是在炉基下部打下钢筋混凝土箍；二是对较大的裂缝用200号砂浆采取压力灌浆；三是灌浆后用100-120毫米厚的石棉耐热混凝土垫层，同时作为炉底找平层。
在2号高炉耐火砖炉衬、装料设备、大钟等炉顶设备全部拆完之后，为了给下一步安装炉顶设备和砌筑炉内耐火砖衬创造条件，必须把旧炉型与中心线做一次复测，以便给新炉型定心。经实测之后，证明高炉炉喉中心与炉底中心向上料斜桥方向倾斜了280毫米，这在筑炉史上也是罕见的。怎样解决呢？这在当时是一个棘手的问题。
为此，由靳树梁总工程师召集有关工程技术人员和老技师召开座谈会，首先分析了促成炉中心偏斜的原因，然后大家讨论了纠正的办法。经过一个上午的讨论，大家形成了共识。
一是由于2号高炉是炉身承重的共立式结构，所有的上料系统包括炉顶装料设备、斜桥、料罐及盖的重量（含炉料重量），包括煤气上升管及放散管均由炉顶平台及炉喉承受。到一代炉龄的后期、炉身的耐火砖全部脱落时，炉身外部全靠浇水来保护铁皮，炉内则靠外部浇水形成的冷却渣皮来维持生产。稍有不慎就会造成炉身铁皮过热，甚至烧穿，酿成大事故。2号高炉由于是料罐上料，当料罐往炉口大钟下落时，其摆幅经常因人造富矿重量大而摆向除尘器；焦炭罐较轻，其摆幅小，就经常坐在上料斜桥方向。这就使炉喉布料形成斜桥一侧焦炭多，人造富矿大块多；除尘器一侧焦炭少，人造富矿粉末多。这种炉料分布势必造成除尘器侧形成死区，炉皮也就必然地发生斜桥一侧过热，失去其原有的热度，容易被炉顶重量所压溃。
二是斜桥的支点在地上的一端（不会在基础上）是死支点；在炉口平台上的一端是活支点（支点下有两个辊子）；除尘器一侧的煤气上升管与下降管均为死接点，其高度是不可变的，这也是促使炉身向斜桥一侧歪的一个因素。
高炉炉身倾斜的原因找出来了，如何解决又是一个难题。讨论时有两种意见：一是在能够不大动干戈的前提下，采取“两借”的方法来纠正炉子中心，也就是从机械上来想办法借过一点儿，再以偏砌耐火砖衬的办法借过一点儿。但由于偏斜得太多，大家信心不大。另一种办法是将斜桥支起来，把炉身压溃的铁皮割掉，更换成新的，再把炉口平台就势纠正过来，这样做是比较好的治本之策。可是当时新中国刚成立，各种原材料十分奇缺，找不到所需4000多米的钢丝绳，也找不到80多吨的中厚钢板和大量氧气、电石等。就算是有了这些材料，在当时的技术条件下，也很难下这个决断，何况开炉日期已迫在眉睫（东北重工业部决定1949年“七一”开炉），这么大的“手术”真不是轻而易举能决定的事情。
公司领导经过研究后，向东北人民政府重工业部部长王首道做了汇报。3天后，重工业部派来了一位名叫罗马·罗尔夫的苏联专家。对全部情况作了了解后，他提出了一个折中方案，中心思想是在不大动“手术”的前提下，尽快把高炉修复开炉。其具体方案是：在安装时，把炉口唇圈用垫偏垫的方法，借过80毫米。炉缸中心线移向斜桥80毫米，在砌砖中从上往下由120毫米逐渐趋向中心，进行偏砌，这样把炉衬心定了下来。
我们就按照这个方案绘制了砌砖圈图，把炉子砌了起来。高炉砌完后，经过一周时间的烘炉，按设计的装炉方案进行了装炉，于6月30日下午4时正式点火，准备7月1日出第一次铁。为了使第一次铁口好开，在铁口中插了一根直径100毫米的钢管，在点火送风4小时后，点燃了从铁口喷出的煤气。当风量加大到500m3/分时，空气柱与风口平台发生了共振，使整个炉台都振动起来。这时，苏联专家罗马·罗尔夫要值班班长堵上出铁口，但总工程师靳树梁不同意，而且提出再加风。在这种情况下，厂长范杰良用电话向总经理做了汇报。晚上10点多钟，总经理来到一铁厂，把有关人员召集到厂长办公室，听取了罗马·罗尔夫和靳树梁的意见，最后决定采纳靳树梁的意见，继续加风。当风量加大到550m3/分时，炉台振动果然减小了。1小时后风量达到700m3/分，炉台震动消除了。第二天清晨，风量已加大到850m3/分，铁口已烘干，钢管拔了出来，将出铁口用泥炮堵上。10点钟风量加到了规定风量（920m3/分)，只等出第一次铁了。经过大家紧张的努力，2号高炉终于于7月3日流出了第一炉铁水。
本钢2号高炉从恢复工作开始到流出第一炉铁水，花了整整3个月的时间。现在回忆起这段不平常的日子，特别是那些不眠的日日夜夜，我依然十分激动……
（本文选自《铁水奔流的年代》，有删减。刘宝暄，1920年1月出生，中共党员，高级工程师。1935年毕业于大连西岗子公学堂机械专业，曾任本钢副经理、总工程师。）